复合电缆沟盖板的制作工艺直接影响其强度、耐腐性等核心性能，目前主流工艺可分为模压成型和拉挤成型两大类，另有少数场景会用到手糊成型。这些工艺通过不同的材料配比和成型方式，适配不同的工程需求。

一、模压成型：性价比最高的主流工艺

模压成型是目前复合电缆沟盖板最常用的工艺，通过模具加压加热使材料固化，适合批量生产标准化产品。

工艺核心原理

将树脂（不饱和聚酯树脂为主）、玻璃纤维（短切毡或纱）、填充料（石英砂、碳酸钙） 按比例混合，倒入预制模具中，通过液压机施加 10-30MPa 压力，同时加热至 100-150℃，使树脂固化成型，最终脱模得到盖板。

关键步骤（附操作要点）

1. 模具预处理：清理模具表面，涂脱模剂（防止粘模），确保模具型腔光滑（影响盖板表面平整度）。

2. 材料配比：树脂占比 20%-30%（起粘结作用），玻璃纤维占比 30%-40%（提供强度），填充料占比 30%-50%（降低成本、提升刚性）。

3. 布料与加压：将混合材料均匀铺入模具，确保纤维分布无死角；加压时需缓慢升压，避免气泡产生（气泡会导致局部强度下降）。

4. 加热固化：根据树脂类型设定温度（聚酯树脂通常 120℃左右），固化时间 3-10 分钟（厚度越大时间越长），确保完全固化。

5. 脱模与后处理：冷却至 50℃以下脱模，切除毛边，必要时进行表面打磨或喷漆。

优势与适用场景

• 优势：生产效率高（单模周期短）、尺寸精度高（误差≤1mm）、密度均匀（无气泡缺陷），适合批量生产承重 20-50 吨的盖板。

• 适用场景：市政道路、住宅小区等对盖板尺寸和承重有标准化要求的场景。

二、拉挤成型：长条形盖板的专属工艺

拉挤成型主要用于生产长条形、截面一致的盖板（如长 1-6 米的线性盖板），通过连续牵引使材料在模具中固化。

工艺核心原理

将玻璃纤维纱（连续纤维） 经过树脂槽浸润（浸透不饱和聚酯或环氧树脂），由牵引机拉入加热模具（120-180℃），在模具内固化成型，同时连续牵引出长条状型材，最后切割成所需长度。

关键特点

• 纤维连续性：玻璃纤维沿长度方向连续分布，抗拉强度极高（可达 300MPa 以上），但横向强度较弱（需搭配短切纤维增强）。

• 连续生产：可无限延长长度，适合生产长条形盖板（如电缆沟两侧的边盖板）。

• 材料利用率高：几乎无废料，适合大规模生产。

优势与适用场景

• 优势：长度可定制、纵向强度突出、生产效率高（每小时可生产 10-30 米）。

• 适用场景：变电站电缆隧道、长距离电缆沟的侧边盖板（无需承重车辆，主要起防护作用）。

三、手糊成型：小批量定制的补充工艺

手糊成型是最传统的复合材料成型工艺，适合小批量、异形盖板的生产，但效率较低，逐步被模压工艺替代。

工艺核心原理

人工将玻璃纤维布（或毡）逐层铺在模具上，每层涂刷树脂（不饱和聚酯树脂），用辊子压实排除气泡，自然固化（或加热加速固化），24 小时后脱模修整。

优缺点明显

• 优点：模具成本低（可使用玻璃钢或木质模具）、可生产任意形状（如带异形缺口的盖板）。

• 缺点：依赖人工操作，质量稳定性差（易出现气泡、纤维分布不均）、生产周期长（单块需 1-2 天）、强度较低（仅适合轻荷载场景）。

适用场景

• 仅用于小批量定制（如特殊尺寸的检修口盖板）或试验性生产，不适合大规模工程应用。

四、三种工艺的对比：选对工艺才能降本增效

五、总结：工艺选择的核心原则

复合电缆沟盖板的工艺选择需紧扣工程需求：

• 若需标准化、高承重（如道路车辆碾压），优先选模压成型；

• 若为长条形、轻荷载（如侧边防护），拉挤成型更高效；

• 仅小批量定制或异形件，才考虑手糊成型。

其中，模压成型凭借性价比和稳定性，成为目前市场的主流工艺，占据复合盖板总产量的 80% 以上，是平衡质量与成本的最优解。

兰州复合电缆沟盖板     白银复合电缆沟盖板     天水复合电缆沟盖板

山东中天电力出品